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為確保降本增效工作的有效落實，西鋼集團焦化分廠優(yōu)化改進操作方法，取得降本增效工作的新突破。
　　該廠在降本增效工作中，密切關注生產(chǎn)的每一個細微之處，從薄弱環(huán)節(jié)抓起。以往，在焦爐煉焦生產(chǎn)過程中，搗固煤餅、裝煤時續(xù)煤板在碳化室往回運動、機側裝煤掉頭掉角、爐門滅煙滅火均會導致煤料灑落在外，每天產(chǎn)生余煤約1.5噸，全部由操作工人集中清理至余煤斗中，由汽車外運到精煤儲煤廠，經(jīng)過輸送皮帶重新配煤煉焦。這樣不僅浪費資源，也給精確配煤帶來不利影響。為消除這一現(xiàn)象，該廠建議停止汽車外運余煤，通過提高精細操作的方法來回收余煤。他們的具體做法是：將原來每爐搗固5批次改為每爐搗固6批次，搗固時間由原操作10分鐘延長至13分鐘，增加搗固煤餅的堆密度;出爐操作衛(wèi)生由原每10爐清掃一次改為每爐一清掃，把余煤通過提升機送至搗固煤箱內(nèi)重新煉焦。此舉不僅節(jié)省了汽車運輸費用，也降低了煉焦成本，年可創(chuàng)效4萬余元。